Unser Team auf der Lubricant Expo North America ist bereit, Ihnen bei der Suche nach Lösungen für zuverlässige manuelle und automatisierte Schmierprozesse zu helfen und Ihre Fragen rund um das Fördern, Dosieren und Auftragen von Schmierstoffen in der Produktion zu beantworten.Besuchen Sie uns an Stand 225, um über Ihre spezifischen Anforderungen zu sprechen. Lassen Sie uns Möglichkeiten ausloten und Konzepte besprechen, die Ihren individuellen Anforderungen gerecht werden.

In wenigen Wochen, genauer gesagt vom 19. bis 21. März 2024, ist es so weit: Die Lubricant Expo North America öffnet ihre Pforten. Dieses Event ist ganz der Schmierstoffbranche gewidmet und präsentiert sich als eine einzigartige Plattform, die Lösungsanbieter direkt mit einem vielfältigen Kreis von Endnutzern sowie mit der kompletten Lieferkette von Chemikalien und Ausrüstungen verknüpft. Als Spezialisten im Bereich Dosierung und Applikation von Schmierstoffen blicken wir mit großer Vorfreude auf unsere Teilnahme. Unsere Expertise erstreckt sich über den gesamten Anwendungsprozess - von der Bereitstellung über die Weiterleitung und Aufbereitung bis hin zur exakten Dosierung und Applikation. Auf der Lubricant Expo bieten wir eine effektive Verbindung zwischen dem vielfältigen Angebot der Schmierstoffproduzenten und den Bedürfnissen der Anwender und Endkunden. Besuchen Sie uns und entdecken Sie, wie unsere Lösungen dabei helfen, Schmieranwendungen zu revolutionieren und sowohl die Effizienz als auch die Zuverlässigkeit von Auftragsprozessen verbessern. Wir freuen uns besonders, Chris Ludwig von Airflo Equipment bei uns zu haben, der unsere Leidenschaft für innovative Fluidtechnologien teilt. Lassen Sie sich diese Gelegenheit nicht entgehen, mit uns über die aktuellsten Trends und die Zukunft der Schmierstoffapplikation zu diskutieren. Wir freuen uns darauf, Sie persönlich zu begrüßen! März 19 - 21, 2024 / Huntington Place - Detroit, Michigan / Stand 225

Die Sprühventile der WSV Serie sind für eine Vielzahl von Anwendungen in unterschiedlichsten Produktionsbereichen konzipiert. Bei der Herstellung der Ventilkomponenten in unserem Haus setzen wir daher konsequent auf Schutzverfahren wie das Vergießen. Dieses Verfahren bietet einen umfassenden Schutz der elektronischen Komponenten gegen mechanische Einwirkungen, Feuchtigkeit, Verschmutzung, extreme Temperaturen und thermische Schwankungen.Die hier abgebildeten Ventilköpfe wurden kürzlich mit einem hochwertigen Zweikomponenten-Polyurethanharz vergossen. Das Harz verstärkt nach dem Aushärten die mechanische Festigkeit und sichert die Funktionalität und Langlebigkeit, damit unsere Ventile selbst unter härtesten Bedingungen zuverlässig ihre Aufgaben erfüllen können.

Wir haben ein fortschrittliches Schmierstoffauftragssystem für Wälzlager entwickelt, das die Herausforderungen der Bauteilschmierung präzise adressiert. Durch den Einsatz von Pulsventilen bietet das System eine punktgenaue Lösung für die Anforderungen an die Befettung von Bauteilen, insbesondere für kleine Losgrößen mit hoher Variantenvielfalt. Es wurde konzipiert, um eine schnelle und effiziente Anpassung an verschiedene Produktionsbedürfnisse in der Wälzlagerherstellung zu ermöglichen, indem es Automatisierung, geringen Rüstaufwand, Rezeptmanagement und Prozesskontrolle integriert. Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Das System erlaubt durch den einfachen Wechsel der Greiferbacken eine schnelle Anpassung an verschiedene Lagerdimensionen und -arten. Automatisierte Prozesse: Die manuelle Einlegung der Wälzlager wird durch einen vollautomatisierten Prozess ergänzt, der die Bauteilaufnahme, -ausrichtung und den ein- oder beidseitigen Schmierstoffauftrag sowie die Bauteilentnahme umfasst. Dies sorgt für gleichbleibend hohe Qualität und Reproduzierbarkeit. Rezeptmanagement: Die Fähigkeit, Schmierstoffrezepte und Applikationsprogramme spezifisch für verschiedene Lagerarten zu speichern und abzurufen, verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern stellt auch sicher, dass jede Lagerart gemäß ihren besonderen Anforderungen behandelt wird. Prozesskontrolle: Durch integrierte Überwachungsfunktionen wird der präzise Schmierstoffauftrag überwacht und gesichert, wodurch eine exakte Dosierung und hohe Prozesszuverlässigkeit gewährleistet werden.

Präzise Dosierung ohne Bauteilkontakt: Puls-Ventile repräsentieren eine hervorragende Lösung für die Dosierung einer Vielzahl viskoser Medien. Durch die schussweise wiederholgenaue Abgabe von Tropfen können sehr kleine Mengen mit höchster Geschwindigkeit ausgetragen werden, ohne an Präzision einzubüßen. Daher eignen sich Pulsventile insbesondere für Anwendungen, die hohe Geschwindigkeiten erfordern, wie beispielsweise in Serienproduktionen. Hierbei sind selbst schwer zugängliche und unebene Bauteilgeometrien selten ein Problem. Allerdings birgt die Notwendigkeit einer meist komplexen Steuerung und Programmierung signifikante Nachteile, wie zum Beispiel die damit verbundenen hohen Anschaffungs- und Inbetriebnahmekosten sowie ein erhöhtes Fehlerpotenzial. Um die kostenintensive Komplexität zu minimieren und diese Art des Medienauftrags noch effizienter und benutzerfreundlicher zu gestalten, haben wir das Walther Pulsventil WPV entwickelt. Technologische Raffinesse und Integration: Das WPV Pulsventil zeichnet sich durch eine optimierte Konstruktion aus, die nicht nur eine sehr geringe Baugröße ermöglicht, sondern auch fortschrittliche Technologien für die Steuerung, Überwachung und Prozess-Auswertung einbindet. Dies ermöglicht eine Kosten- und zeitsparende Systemintegration ohne zusätzliche Steuerungstechnik, Software oder Programmierung. Das Motto "parametrieren statt programmieren" erstreckt sich hierbei von der Inbetriebnahme bis hin zur Prozessüberwachung und bietet zusätzlich Möglichkeiten, ohne übergeordnete Steuerung weitere Peripherieelemente ansteuern und auswerten zu können. Der Zugriff auf das ventileigene Dashboard erfolgt einfach via Webinterface - und eröffnet mit Fernparametrierung und Ferndiagnose umfangreiche, neue Optionen. Zu den weiteren Ausstattungsmerkmalen zählen ein Drucksensor, ein Ventilheizungssystem mit Temperaturkontrolle sowie analoge und digitale Anschlüsse für umfassende Konnektivität. Bemerkenswert ist auch der vollständig elektrische Betrieb, der Druckluftleitungen obsolet macht, nochmals den Integrationsaufwand und Platzbedarf minimiert und die Betriebskosten senkt. Damit stellt das WPV Pulsventil eine wegweisende Entwicklung in der Dosiertechnik dar: Die Kombination aus berührungsloser Materialauftragung und innovativen Funktionen wie der integrierten Steuerungstechnologie eröffnet neue Möglichkeiten für effiziente, hochautomatisierte Produktionsprozesse. Insgesamt beeindruckt das WPV mit durchdachten Funktionen und bietet ein Höchstmaß an Prozesskontrolle, die sich wiederum positiv auf die Prozessfähigkeit, die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Produktqualität auswirkt. Zusätzlich können mehrere Parameter-Sets hinterlegt und Prozessgrößen dokumentiert werden. Software-ADD-ONS bieten Handlungsspielraum für zukünftige Problemstellungen.

Germersheim, 09.05.2008: Ein zielgenauer und reproduzierbarer Auftrag von Medien unterschiedlichster Viskosität ist für viele Produktions- und Montageprozesse unerlässlich. Die fortschreitende Automatisierung und Miniaturisierung in nahezu jedem Bereich der Industrie, aber auch die steigenden Preise für unterschiedliche Medien, machen den berührungslosen Auftrag von Kleinstmengen nötig. Die wenigen am Markt bestehenden Systeme zeichnen sich vor allem durch eine sehr komplexe und damit teure Gesamtlösung aus. Abhilfe schafft das neu entwickelte Micro Point Pulsventil (MPP), welches mit seinen kompakten Abmessungen und geringeren Kosten die Ergebnisse teurer Geräte überbieten kann. Es ist für viele Prozesse wichtig, auch kleinste Mengen, teilweise sehr hochviskoser Medien, positionsgenau aufzutragen. Bevorzugt wird das MPP zum kontaktlosen Aufpulsen von Medien unterschiedlichster Viskosität, wie zum Beispiel von Fetten, Ölen, Klebstoffen, Lacken, Fluss- und Lösungsmitteln verwendet. Die stetige Verkleinerung der Bauteile und die sich rasant verkürzenden Zykluszeiten stellen immer höhere Anforderungen an das technische Equipment für das Aufbringen von Medien. Die Düsen mit Durchmessern von 0,3 mm bis 2,0 mm sind in kürzester Zeit leicht austauschbar. Das Ventil ist für Materialdrücke bis zu 100 bar konzipiert. Der Antrieb des Ventils ist wartungsfrei und die Wartung und Reinigung des Gesamtsystems unproblematisch. Es ist mit dem System, medienabhängig, möglich über eine Distanz größer 100 mm frei fliegende Medienelemente lagegenau aufzupulsen. Dadurch ergeben sich nicht nur entscheidende Einsparpotentiale beim zu dosierenden Medium, sondern auch eine Zeitersparnis für den Dosierprozess. Durch die Möglichkeit des kontaktlosen Auftrages können Durchlaufzeiten in Montageprozessen und Verarbeitungszyklen weiter verkürzt werden. Die im Vergleich zur Kontaktdosierung nötigen Verfahrwege werden eingespart. Ein weiterer Vorteil ergibt sich dadurch, dass keine Fettverschleppung auftreten kann. Damit wird die Verschmutzung verhindert und Benetzung mit Medium nur an den hierfür selektierten Stellen auf dem Bauteil garantiert. Es konnte bei Versuchen mit dem MPP ein deutlich exakteres Dosierergebnis, hinsichtlich Menge und Platzierung des Mediums, erreicht werden, als bei funktionell vergleichbaren, aber wesentlich teureren Produkten des Wettbewerbs. Dazu musste im Vergleich zum Wettbewerb auch keine Beheizung vorgenommen werden. Eine Beheizung ist aufgrund der Fluideigenschaften nicht immer zulässig, da sich bei verschiedenen Medien Komponenten abspalten oder das Medium in seinen Eigenschaften verändert werden kann. Auch im Bereich der Medizintechnik ist eine Beheizung nicht immer möglich, da eine Veränderung der Wirkstoffe eintreten könnte. Durch die exakte und sicherheitstechnisch unbedenkliche Arbeitsweise wird eine saubere Arbeitsumgebung garantiert. Seit einigen Monaten sind zahlreiche Systeme in der Industrie im Einsatz. Bei einem großen deutschen Dübelhersteller werden auf diese Weise mit einem Dosiervorgang 30 mg Schmierstoff in die Bauteile eingebracht und diese so für die weitere Verarbeitung vorbereitet. Es werden dabei im Schichtbetrieb über 115000 Bauteile pro Tag auf diese Weise mit der geforderten Menge Schmierstoff benetzt. Ein Hersteller für Elektronikbauteile nutzt die Technologie für das Aufbringen eines Kontaktfettes in einer Menge von 300 µg vor der anschließenden Fertigmontage. Es bietet sich aufgrund der Erzeugung kleinster frei fliegender Medienelemente und der damit verbundenen Sterilität der Einsatz für die Medizintechnik an. Dadurch könnten sich Wartungsintervalle verlängern und damit verbundene Stillstandszeiten erheblich verkürzen. Auch sonst zwingend notwendige, wartungsbedingte Demontagevorgänge, zur Schmierung von beweglichen Teilen können gezielt minimiert werden. Die enorme Zeitersparnis bei der Dosierung, aufgrund der entfallenden Verfahrvorgänge verbunden mit der Materialeinsparung durch die exakte Arbeitsweise, bewirken kürzeste Amortisationszeiten. Damit drängt sich die Frage auf: Kann das MPP die klassische Kontaktdosierung in vielen Bereichen ersetzen?

Dieses Pumpensystem ist ein wahres Kraftpaket. Es ist genau die richtige Wahl, wenn es um das Bereitstellen anspruchsvoller Medien geht. Als maßgeschneiderte Lösung zeichnet es sich durch ein anwendungsspezifisches Design aus und wurde als Tandemlösung speziell für die unterbrechungsfreie Förderung hochabrasiver Wärmeleitpaste konzipiert, um den grundlegenden Bedürfnissen im wachsenden Bereich der Elektronik- und Leiterplattenfertigung optimal gerecht zu werden. Die integrierte Homogenisierung sorgt für eine kontinuierliche Durchmischung des sich schnell entmischenden Mediums. Um die Genauigkeit der Medienversorgung zu gewährleisten, wurde zudem ein nachgeschalteter Zahnradvolumenstromzähler integriert, der den Volumenstrom überwacht. Das Ergebnis: konstante Förderung, exakte Dosierung und erhöhte Effizienz im Produktionsprozess. Der Auftrag der Wärmeleitpaste erfolgt übrigens mittels handgeführtem Auslassventil. Unser Team hat intensiv daran gearbeitet, eine Lösung zu entwickeln, die höchsten Anforderungen gerecht wird. Um so mehr freuen wir uns über das Ergebnis, welches einen echten Mehrwert in Bezug auf Zuverlässigkeit und Leistung bietet.

Germersheim, 18.7.2022: Henning Wagner und Frederic Förster übernehmen als neue Doppelspitze.Seit dem 1. Juli 2022 leiten Dr.-Ing. Frederic Förster und Dr.-Ing. Henning Wagner als Geschäftsführer die Walther Systemtechnik GmbH. Beide waren bereits mehrere Jahre als Geschäftsleiter des Unternehmens tätig und übernehmen nun die gesamthafte Führung und Weiterentwicklung am Standort in Germersheim.Frederic Förster führt die Bereiche Technik und Vertrieb. Durch die enge Verzahnung von Markt und Technologie wird die technologische Ausrichtung auf die Kundenbedarfe weiter geschärft. Henning Wagner leitet den operativen Bereich und die Finanzen. Der Fokus auf Prozesseffizienz wird die Abwicklungsgeschwindigkeit der Kundenprojekte steigern und das Unternehmen als modernen und digitalen Akteur positionieren. Das neue Führungsduo übernimmt die Leitung von Philipp Unterhalt, der die Walther Systemtechnik als CEO der HAHN Group seit Februar 2021 interimistisch geführt hatte.Frederic Förster begleitet das Germersheimer Unternehmen bereits seit 2016. Als Leiter der Entwicklung hat er durch die signifikanten Investitionen der letzten Jahre in neue Technologien und Produkte ein Lösungssortiment erarbeitet, dass technologisch führend ist. Der promovierte Ingenieur der Produktionstechnik hat darüber hinaus die Neuausrichtung des Vertriebs geleitet und betreut mit seinem Team das weltweite Distributoren-Netzwerk. Henning Wagner verantwortet die Aufgabenfelder Anwendungstechnik, den Sondermaschinenbau und das operative Geschäft. In Zukunft wird sich der ebenfalls promovierte Ingenieur der Produktionstechnik noch stärker auf die Operational Excellence konzentrieren, um Qualität, Kundenfokus, Prozessmanagement und Geschwindigkeit zu optimieren und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens weiter zu steigern.„Ich freue mich sehr, dass wir mit Henning und Frederic zwei erfahrene und unternehmerisch handelnde Führungspersönlichkeiten in den eigenen Reihen haben, die bei den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ein hohes Vertrauen genießen und bei unseren Kunden für Verlässlichkeit und Kontinuität stehen. “, sagt Philipp Unterhalt, CEO der HAHN Group. „Die Innovationskraft des Unternehmens wurde gerade erst durch den Innovationspreis des Landes Rheinland-Pfalz für die Walther Systemtechnik belegt und ich bin sicher, dass Henning und Frederic diesen Weg erfolgreich weitergehen werden.“„Wir danken Philipp für den engagierten Einsatz und sein Vertrauen. Unter seiner Führung ist es gelungen, Walther Systemtechnik sicher durch eine schwierige Zeit zu führen und wichtige Schritte für die strategische und strukturelle Neuausrichtung zu vollziehen“, betont Henning Wagner. „Ziel ist es jetzt, unsere Position als Hersteller für Dosiertechnik und Lösungsanbieter für individualisierte Auftragssysteme weiter auszubauen.", erläutert er die Pläne für die kommenden Jahre. Dazu werden wir das Team weiterentwickeln, kontinuierlich Prozesse verbessern und unsere Systemlandschaft effizienter gestalten.“„Die Walther Systemtechnik hat enormes Wachstumspotential und wir freuen uns darauf, die Weiterentwicklung gemeinsam voranzutreiben.“, ergänzt Frederic Förster. „Walther Systemtechnik hat spannende Lösungen entwickelt, die in nahezu jeder Branche im Einsatz sind. Natürlich legen wir weiterhin großen Wert auf den Austausch mit Anwendern, denn Kundenstimmen spielen eine wichtige Rolle in der Produktentwicklung. Doch um ein verlässlicher Partner zu sein, braucht es mehr. Um unseren Kunden langfristigen Nutzen zu bieten, setzen wir Wünsche nicht nur um, sondern denken voraus.“