Funktion der Folgeplatte im Entleersystem: Die Folgeplatte liegt auf dem Medium im Gebinde auf und folgt dem sinkenden Materialspiegel während der Entleerung. Dadurch bleibt das Medium im Ansaugbereich für die Materialaufnahme verfügbar. Diese Funktion ist besonders bei hochviskosen, klebrigen oder pastösen Medien relevant, da solche Materialien nicht selbstständig und gleichmäßig nachfließen. Eine passende Folgeplatte unterstützt die kontinuierliche Materialnachführung und trägt zu einem stabilen Förderprozess bei. Gleichzeitig reduziert sie den Kontakt des Mediums mit Umgebungsluft, Staub und Feuchtigkeit.

Eine falsch ausgelegte Folgeplatte kann den Entleerprozess erheblich beeinträchtigen. Ist sie zu klein, kann Medium seitlich an der Platte vorbeiströmen oder Luft in den Ansaugbereich gelangen. Ist sie zu groß oder nicht auf die Gebindeform abgestimmt, kann sie verkanten oder nicht gleichmäßig nachgeführt werden. Typische Folgen sind Materialabriss, schwankende Fördermengen, erhöhte Restmengen im Gebinde oder Verunreinigungen des Mediums.

Auswahlkriterien für die passende Folgeplatte

Die Auswahl der Folgeplatte richtet sich vor allem nach Gebindeform, Innendurchmesser des Gebindes und Medienverhalten. Daraus ergeben sich Plattengröße, Dichtungsausführung und gegebenenfalls das passende Dichtungsmaterial. Erst aus der gemeinsamen Betrachtung dieser Kriterien lässt sich beurteilen, welche Ausführung zum jeweiligen Pumpen- und Entleersystem passt.

Gebindeform und Innendurchmesser: Für die Auswahl ist nicht allein die nominelle Gebindegröße entscheidend, sondern der tatsächliche Innendurchmesser. Je nach Gebindeform müssen unterschiedliche Maße berücksichtigt werden. Bei zylindrischen Gebinden ist der Innendurchmesser über die Höhe idealerweise gleich. In der Praxis können Sicken, Fertigungstoleranzen, Innenliner oder Verformungen jedoch zusätzliche Maße erforderlich machen. Relevant sind daher der obere Innendurchmesser Do, der untere Innendurchmesser Du und bei Gebinden mit Sicken der Innendurchmesser im Bereich der Sicke Ds. Bei konischen Gebinden unterscheiden sich oberer und unterer Innendurchmesser. Deshalb müssen Do und Du bekannt sein. Nur so lässt sich beurteilen, ob die Folgeplatte über den gesamten Entleerweg ausreichend abdichtet und frei beweglich bleibt.

Die genauen Innenmaße können beim Gebindelieferanten angefragt oder direkt am Gebinde gemessen werden.

Medienverhalten: Das zu fördernde Medium bestimmt die Anforderungen an Folgeplatte, Dichtung und medienberührte Werkstoffe. Entscheidend sind Viskosität, Haftneigung, Abrasivität, chemische Beständigkeit sowie die Empfindlichkeit des Mediums gegenüber Luft oder Feuchtigkeit. Je höher die Viskosität und je stärker die Haftneigung des Mediums, desto genauer müssen Folgeplatte, Dichtung und Pumpensystem aufeinander abgestimmt werden.

Dichtung und Dichtungsmaterial: Die Dichtung der Folgeplatte gleitet während der Entleerung an der Gebindeinnenwand entlang. Sie muss so abschließen, dass möglichst kein Medium an der Dichtung vorbeiströmt und möglichst wenig Luft in den Ansaugbereich gelangt. Gleichzeitig darf der Reibungswiderstand die Abwärtsbewegung der Folgeplatte nicht behindern.

Das Dichtungsmaterial muss chemisch zum Medium sowie mechanisch zur Gebindegeometrie passen. Für Standardfolgeplatten wird PUR eingesetzt. Bei stark klebrigen, chemisch anspruchsvollen oder abrasiven Medien sollte die Werkstoffauswahl anwendungsspezifisch geprüft werden. Je nach Anwendung können alternative Dichtungswerkstoffe oder Sonderausführungen erforderlich sein, zum Beispiel EPDM, FKM, NBR oder PTFE-basierte Lösungen.

Standardfolgeplatten nach Gebinde-Innendurchmesser

Für Standardanwendungen stehen mit FP10X und FP2XX Folgeplatten in unterschiedlichen Größen zur Verfügung. Die Auswahl erfolgt anhand des tatsächlichen Gebinde-Innendurchmessers. Dabei sind oberer und unterer Innendurchmesser des Gebindes zu berücksichtigen.

* Bei den Standardfolgeplatten wird PUR als Dichtungsmaterial verwendet.

Standardfolgeplatte oder individuelle Ausführung?

Standardfolgeplatten sind eine wirtschaftliche Lösung für Gebinde mit definierten Innenmaßen und Medien innerhalb üblicher Anwendungsbereiche. Sie eignen sich, wenn Gebindeform, Medium und Prozessanforderungen zu den verfügbaren Plattengrößen und Dichtungsausführungen passen.

Eine individuelle Folgeplatte kann erforderlich sein, wenn das Gebinde von Standardmaßen abweicht, stark konisch ausgeführt ist, tiefe Sicken oder besondere Innenkonturen besitzt. Auch spezielle Medienanforderungen, abrasive Füllstoffe oder erhöhte Anforderungen an die Restentleerung können eine angepasste Ausführung notwendig machen.

Für die Auslegung einer passenden Folgeplatte werden folgende Daten benötigt:

• Gebindeform, zum Beispiel zylindrisch oder konisch
• minimaler und maximaler Innendurchmesser des Gebindes
• Angaben zu Sicken, Verjüngungen, Innenlinern oder besonderen Innenkonturen
• technisches Datenblatt zum Medium ( Viskosität, chemische und abrasive Eigenschaften)
• gewünschte Förderleistung und vorhandenes oder geplantes Pumpensystem

Prozesssichere Gebindeentleerung durch passende Folgeplatte

Die Folgeplatte ist eine prozessrelevante Komponente für Pumpen- und Entleersysteme. Nur wenn Geometrie, Dichtungsausführung und Werkstoffauswahl zu Gebinde und Medium passen, lässt sich ein hochviskoses Medium kontrolliert und mit geringer Restmenge aus dem Gebinde fördern. Bei der Planung von Pumpensystemen sollte die Folgeplatte daher frühzeitig berücksichtigt werden. Eine passende Ausführung reduziert Lufteintrag, Materialabriss, Undichtigkeiten und vermeidbare Materialverluste.

Sie suchen passende Folgeplatten für die Gebindeentleerung? Wir unterstützen Sie bei der Auslegung individuell zu Ihrer Anwendung.

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Eine Automatisierung wird dann relevant, wenn Auftragsqualität, Taktzeit oder Prozesssicherheit nicht mehr zuverlässig über händische Führung, Erfahrung oder Bedienroutine abgesichert werden können. Das betrifft insbesondere Anwendungen mit engen Toleranzen, wiederkehrenden Bauteilgeometrien oder dokumentationspflichtigen Prozessparametern.

Beim Raupenauftrag etwa verändert eine schwankende Bewegung die Geometrie der Dicht- oder Klebstoffraupe. Bei Punktdosierungen muss das Volumen pro Schuss konstant bleiben. Bei Befettungen und Benetzungen sind Position, Auftragsmenge und Verteilung funktionsrelevant. Bei Vergussprozessen kommen Materialverhalten, Topfzeit und Entlüftung hinzu.

Je enger das zulässige Prozessfenster ist, desto weniger lässt sich der Prozess manuell absichern.

Automatisierung schafft den nötigen technischen Rahmen: Die relevanten Systemkomponenten werden so aufeinander abgestimmt, dass der Auftrag über definierte Parameter geführt wird. Der passende Automatisierungsgrad ergibt sich dabei aus den technischen Anforderungen und der wirtschaftlichen Vertretbarkeit. Wiederholgenauigkeit, Auftragsqualität, Prozessüberwachung und manuell nicht sicher beherrschbare Prozessschritte bestimmen die technische Notwendigkeit. Stückzahl, Integrationsaufwand und Variantenvielfalt entscheiden, welche Ausbaustufe sinnvoll ist.

Automatisierung führt dabei nicht zwangsläufig zu einer vollständig linienintegrierten Dosieranlage. Je nach Anwendung kann bereits eine geführte Applikationslösung, eine teilautomatisierte Dosierstation oder eine kompakte Dosierzelle ausreichen, um Dosiermenge, Auftragsposition und Prozessablauf reproduzierbar zu beherrschen.

Für die Auswahl des passenden Automatisierungsgrades sind vor allem folgende Fragen entscheidend:

• Welches Medium wird verarbeitet?
• Welche Anforderungen bestehen an Medienversorgung, Temperaturführung oder Materialaufbereitung?
• Wie komplex sind Bauteilgeometrie und Zugänglichkeit?
• Wie genau müssen Dosiermenge, Position und Auftragsbild eingehalten werden?
• Welche Taktzeit ist für den Serienprozess erforderlich?
• Wie häufig wechseln Bauteilvarianten oder Medien?
• Müssen Prozessdaten überwacht oder dokumentiert werden?
• Ist eine Funktionsprüfung oder Qualitätskontrolle in den Prozess zu integrieren?
• Soll die Lösung als Einzelarbeitsplatz, Dosierstation, Dosierzelle oder Linienbestandteil arbeiten?
• Welche Jahresstückzahl rechtfertigt den jeweiligen Automatisierungsaufwand?

Die Antworten auf diese Fragen bilden die Grundlage für eine technisch und wirtschaftlich passende Lösung. Sprechen Sie mit WALTHER Systemtechnik über Ihre Anwendung – wir unterstützen Sie bei der Prozessbewertung, Auslegung und Realisierung Ihrer individuellen Dosier- und Automatisierungslösung. Mehr dazu auf der Seite Sondermaschinen und Automatisierungslösungen >>

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Verunreinigungen können an unterschiedlichen Stellen der Prozesskette entstehen. Dazu gehören Partikel aus Gebinden, Rückstände aus Leitungen, Ablagerungen im Medium, Verunreinigungen beim Nachfüllen oder altersbedingte Veränderungen des Schmierstoffs. Auch Beschädigungen an Leitungen, Aufbereitungsanlagen oder Behältern können dazu führen, dass Fremdpartikel in das Dosier- oder Auftragssystem gelangen.

Für eine stabile Auftragsqualität ist deshalb eine zuverlässige Filterung des Mediums ein wichtiger Bestandteil des Dosierprozesses. Sie schützt nachgelagerte Komponenten wie medienführende Leitungen, Ventile und Düsen, unterstützt einen gleichmäßigen Materialfluss und trägt dazu bei, die Reproduzierbarkeit des Schmiervorgangs zu verbessern.

Mit dem WFSD-01 bietet WALTHER Systemtechnik ein diagnosefähiges Filtersystem für industrielle Dosier- und Applikationsprozesse. Die Einheit überwacht neben dem Zustand der Filterkartusche auch relevante Prozessgrößen wie Eingangsdruck, Ausgangsdruck, Mediumtemperatur und Laufzeit der Filterkartusche. Dadurch lässt sich der Zustand des Filters besser beurteilen und die Medienaufbereitung gezielter in die Prozessüberwachung einbinden.

Für jede Prozessgröße können Schwellwerte definiert werden. Werden diese über- oder unterschritten, lassen sich entsprechende Meldungen über frei konfigurierbare Digitalausgänge an die Anlagensteuerung weitergeben. Ein Passwortschutz verhindert unbefugte Änderungen an der Gerätekonfiguration und unterstützt damit einen kontrollierten Betrieb im Produktionsumfeld.

Durch die kontinuierliche Überwachung lassen sich verschmutzte Filterkartuschen, Druckabweichungen oder kritische Temperaturzustände früher erkennen. Der Wechsel der Filterkartusche lässt sich besser planen und mit regulären Wartungsfenstern abstimmen. Das unterstützt eine zustandsorientierte Wartung und reduziert das Risiko ungeplanter Maschinenstillstände.

Besonders in automatisierten Produktionsumgebungen mit hohen Anforderungen an Prozesssicherheit und gleichbleibende Auftragsqualität trägt das WFSD-01 zu einer stabileren Medienqualität und besseren Anlagenverfügbarkeit bei. Dosier- und Sprühprozesse lassen sich verlässlicher betreiben, wodurch die Filtereinheit auch zur Wirtschaftlichkeit des gesamten Systems beitragen kann.

Technische Daten:

Artikelnummer: WFSD-01
Betriebsspannung: 24 VDC
Abmessungen: 153 × 79 × 91 mm
Gewicht: 2.200 g
Mediumdruck: min. 10 bar / max. 200 bar
Digitalausgänge: 4 x 24 VDC
Feldbus: RS 485 MODBUS-RTU

Filterkartuschen:

150 μm Maschenweite: WZF-150-01
300 μm Maschenweite: WZF-300-01
500 μm Maschenweite: WZF-500-01

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Gebindeentleerung und Materialversorgung für Dosier- und Applikationsprozesse

Kartuschenentleersystem für Eurokartuschen: Für Eurokartuschen eignet sich das Kartuschenentleersystem WKSK. Es fördert Medien aus Kunststoff- oder Aluminiumkartuschen und wird insbesondere für Klebstoffe sowie aushärtbare Medien eingesetzt. Dadurch lassen sich definierte Kartuschenmengen sauber in industrielle Dosier- und Applikationsprozesse integrieren. Das System eignet sich besonders für Anwendungen mit begrenztem Medienverbrauch, häufigen Materialwechseln oder hochwertigen Medien, bei denen eine manuelle Kartuschenverarbeitung nicht ausreichend prozesssicher ist.

Kleinmengenfördersysteme für herstellerspezifische Kleingebinde: Für kleinere Behälter und dezentrale Applikationsstellen steht das WALTHER Kleinmengenfördersystem zur Verfügung. Es entnimmt mittel- bis hochviskose Medien direkt aus Kleingebinden und kann über einen Hochdruckschlauch direkt mit Dosier-, Sprüh- oder Pulsventilen verbunden werden. Angepasste Folgeplatten unterstützen hierbei die Entleerung unterschiedlicher Gebindeformate. Damit eignen sich diese Systeme für Anwendungen, bei denen Materialverbrauch und Gebindegröße begrenzt sind, der Auftrag aber dennoch automatisiert oder ventilnah erfolgen soll.

Pumpensysteme für Gebinde und Fässer: Bei größeren Materialmengen kommen WALTHER Pumpensysteme zum Einsatz. Sie fördern das Medium aus Großgebinden und Fässern und stellen es unter Druck für nachgeschaltete Anlagen bereit. Die Folgeplatte unterstützt eine kontrollierte, nahezu restlose Entleerung und reduziert den Lufteinfluss auf das Medium. Je nach Ausführung können Funktionen wie Filterung, Vorleer- und Leermeldung, automatische Druckentlastung oder akustische Leermeldung integriert werden. Fahrbare Ausführungen erleichtern den Einsatz an unterschiedlichen Produktionsbereichen. So lässt sich die Medienversorgung an Gebindegröße, Anlagenlayout und Prozessanforderung anpassen.

Automatisierte Medienversorgung mit Tandem- und Professional-Ausführungen: Für Prozesse mit höherem Automatisierungsgrad stehen erweiterte Advanced-Pumpensysteme zur Verfügung. Tandem-Ausführungen binden hierbei zwei Pumpeneinheiten in das Versorgungskonzept ein und ermöglichen die kontinuierliche Materialbereitstellung auch bei Gebindewechseln.

Die WPS Professional-Variante erweitert die Pumpentechnik zudem um elektrische Steuerung, HMI-Bedienung, kontinuierliche Füllstandsanzeige, frei konfigurierbare Meldungsausgänge und Fernsteuerungsmöglichkeiten über digitale Schnittstellen oder Bussysteme. Dadurch lässt sich die Gebindeentleerung direkt in automatisierte Anlagenkonzepte integrieren.

Heavy-Ausführungen für hochviskose Medien: Für besonders anspruchsvolle Medien steht mit dem WPSH eine Heavy-Ausführung zur Verfügung. Sie ist für das Fördern hochviskoser Medien aus Gebinden ausgelegt und erweitert das Spektrum der WALTHER Pumpensysteme für Anwendungen mit erhöhten Anforderungen an Förderdruck, Prozessstabilität und Medienhandling.

Die Auswahl des passenden Systems richtet sich nach Behältergröße, Medium, Viskosität, benötigtem Materialdruck, Förderstrecke, Wechselhäufigkeit und Integrationsgrad in die Anlage. Entscheidend ist, dass Entleerung, Förderung, Bereitstellung und Applikation technisch aufeinander abgestimmt sind.

Sonderausführungen: Für automatisierte Anlagen mit besonders hohen Anforderungen an Mediumqualität und Versorgungssicherheit bietet WALTHER Systemtechnik anwendungsspezifische Sonderausführungen wie das WPS Professional mit Homogenisierungsfunktion. Diese Ausführung ist für mittel- bis hochviskose Medien ausgelegt, die vor der Verarbeitung aufbereitet werden müssen, weil sie zur Separation neigen. Die integrierte Homogenisierungseinheit durchmischt das Medium während des Fördervorgangs und unterstützt eine gleichbleibende Mediumqualität vor der Abgabe in das Produktionssystem. Ein zusätzlicher Medienspeicher sorgt dafür, dass die Medienversorgung auch während des Gebindewechsels aufrechterhalten werden kann.

Damit eignet sich das System besonders für automatisierte Prozesse, in denen konstante Materialqualität, kontinuierliche Medienabgabe und die Überwachung relevanter Prozessparameter entscheidend sind. Funktionen wie Touch-Panel, Filtersystem, Vorleer- und Leermeldung sowie die Bereitstellung produktionsrelevanter Prozessdaten unterstützen eine stabile Prozessführung und können zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität beitragen.

Sie suchen eine Lösung zum Fördern viskoser Medien? WALTHER Systemtechnik unterstützt Sie bei der Auslegung prozessgerechter Fassentleersysteme, Pumpensysteme und Sonderlösungen – sprechen Sie uns gerne an.

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In der industriellen Produktion werden Eurokartuschen jedoch häufig noch überwiegend an manuellen Arbeitsplätzen eingesetzt. Für automatisierte Dosier- und Applikationsprozesse müssen sie zuverlässig entleert, druckstabil versorgt und sicher in die Anlagenumgebung eingebunden werden. Genau hier setzt das Kartuschen-Entleersystem WKSK von WALTHER Systemtechnik an.

Eurokartuschen als produktionsgerechter Medienspeicher: Der Einsatz von Eurokartuschen kann besonders dann sinnvoll sein, wenn große Gebinde nicht wirtschaftlich oder prozessgerecht sind. Die definierte Füllmenge reduziert das Risiko, maximale Verarbeitungszeiten zu überschreiten, und kann Materialverluste vermeiden. Gleichzeitig entfällt in vielen Fällen das Umfüllen aus größeren Behältern, wodurch Handlingaufwand und Verschmutzungsrisiken sinken. Damit eignen sich Eurokartuschen unter anderem für Variantenfertigung, Kleinserien, Prototypenbau, dezentrale Produktionszellen oder Anwendungen mit begrenztem Medienverbrauch. Unterschiedliche Materialien können bedarfsgerecht bereitgestellt und sauber in den Fertigungsprozess eingebracht werden.

Vom manuellen Einsatz zur automatisierten Dosierung: Für automatisierte Prozesse reicht die Kartusche allein nicht aus. Entscheidend ist eine kontrollierte Entleerung mit stabilem Mediumdruck, sicherem Kartuschenwechsel und möglichst geringer Unterbrechung der Medienversorgung. Ohne ein geeignetes Entleersystem bleiben Eurokartuschen daher oft auf manuelle Anwendungen beschränkt.

Das Kartuschen-Entleersystem WKSK macht Eurokartuschen für industrielle Dosier- und Applikationsprozesse nutzbar. Es arbeitet mit einem geschlossenen pneumatischen Drucksystem, bei dem der Kartuschenboden kontrolliert in Richtung Auslass gedrückt wird. Der eingestellte Pneumatikdruck bestimmt dabei den Medium-Ausgangsdruck. So wird ein gleichmäßiger Materialfluss unterstützt, während ein Aufblähen oder Verformen der Kartusche verhindert wird.

Druckgeregelter Austrag hochviskoser Medien: Mit einem maximalen Betriebsdruck von 10 bar eignet sich das WKSK für Medien mit einer Viskosität von bis zu 25.000 mPa·s. Damit lassen sich typische industrielle Medien wie Klebstoffe, Dichtstoffe, Silikone, Fette oder Wachse aus Eurokartuschen verarbeiten. Für höhere Viskositäten empfiehlt sich eine anwendungsspezifische Prüfung. Die kontrollierte Druckbeaufschlagung erleichtert die Integration in unterschiedliche Anlagenkonzepte. Je nach Medium und Einbausituation kann das Kartuschensystem flexibel positioniert werden.

Sicherer Kartuschenwechsel und Füllstandsüberwachung: Im Produktionsumfeld muss der Kartuschenwechsel schnell, sauber und sicher erfolgen. Beim WKSK wird das System ausgeschaltet, wodurch der Druck kontrolliert abgebaut wird. Anschließend kann das Kartuschenrohr geöffnet, die leere Kartusche entnommen und eine neue Kartusche eingesetzt werden.

Integrierte Sicherheitsentlüftungen bauen Druck kontrolliert ab, falls das Kartuschenrohr versehentlich unter Druck geöffnet wird. Zusätzlich trennt eine neutrale Zone die Pneumatikseite von der Mediumseite. Dadurch wird verhindert, dass Druckluft in Richtung Medium gelangt oder Medium auf die Luftseite übertritt. Für automatisierte Prozesse kann das WKSK optional mit einer Vorleer- und Leermeldung ausgestattet werden. Sensoren überwachen den Füllstand der Kartusche und melden rechtzeitig, wenn ein Wechsel erforderlich ist. Dadurch lässt sich der Kartuschenwechsel besser planen und in den Produktionsablauf integrieren.

Unterbrechungsarme Medienversorgung durch Kaskadierung: Eine Herausforderung kleiner Gebinde ist die begrenzte Materialmenge. Für Anwendungen mit kontinuierlichem Medienbedarf lässt sich das WKSK deshalb kaskadieren. Mehrere Entleereinheiten werden miteinander verschaltet, um Eurokartuschen sequenziell zu entleeren.

Nach dem Entleeren einer Kartusche kann die nächste Einheit die Medienversorgung übernehmen. So entsteht eine unterbrechungsarme Lösung zwischen Einzelkartusche und größerem Gebindesystem. Das ist besonders dann interessant, wenn große Gebinde nicht gewünscht sind, der Prozess aber dennoch eine möglichst kontinuierliche Materialbereitstellung erfordert.

Flexibel integrierbar in Dosier- und Applikationssysteme: Das WKSK ist für Euro-1-Kunststoffkartuschen und Euro-2-Aluminiumkartuschen verfügbar. Über passende Kartuschenaufnahmen lässt sich das System an die jeweilige Kartuschenart anpassen. Für sehr zähflüssige Medien oder anspruchsvolle Einbaulagen steht eine Variante mit mechanischer Federunterstützung zur Verfügung.

Als Komponente des Walther MODULAR Systems kann das WKSK mit weiteren Funktionseinheiten verbunden werden. Dadurch lassen sich individuelle Dosiersysteme aufbauen, die auf Medium, Förderstrecke, Prozessanforderung und Applikationsaufgabe abgestimmt sind.

Eurokartuschen produktionsfähig einsetzen: Mit einem geeigneten Entleersystem lassen sich die Vorteile von Eurokartuschen auch in industrielle Produktionsprozesse übertragen. Das WKSK Kartuschen-Entleersystem ermöglicht eine druckgeregelte, sichere und bei Bedarf kaskadierte Medienversorgung aus geeigneten Eurokartuschen. Damit eignet sich das System für Produktionsumgebungen, in denen hochviskose Medien sauber und prozessnah aus kleinen Gebinden bereitgestellt werden sollen.

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Damit kann das WSV auch Aufgaben übernehmen, die typischerweise mit einem Auslassventil verbunden sind. Es eignet sich beispielsweise für den raupenförmigen Auftrag hochviskoser Dichtstoffe auf Gehäusekonturen, Deckel, Dichtflächen oder vergleichbare Bauteilbereiche. Besonders in automatisierten Prozessen bietet diese Betriebsart eine flexible Möglichkeit, Medien definiert und konturgenau aufzutragen.

Einflussgrößen für eine gleichmäßige Dichtnaht: Die Qualität der applizierten Dichtnaht hängt wesentlich von der Materialversorgung, dem Mediumdruck, dem Ventilnadelhub, der eingesetzten Düse sowie der Bewegungsführung ab. Diese Faktoren beeinflussen unter anderem Raupenbreite, Auftragsmenge, Konturtreue und Wiederholgenauigkeit.

Für den raupenförmigen Dichtstoffauftrag lässt sich die ausgetragene Materialmenge über den Ventilnadelhub beeinflussen. Der Auftrag kann je nach Prozessanforderung intermittierend oder kontinuierlich erfolgen. Dadurch lässt sich das Ventil an unterschiedliche Bauteilgeometrien, Taktzeiten und Materialeigenschaften anpassen.

Parametrierung, Visualisierung und Prozesskontrolle direkt im Ventil: Über das integrierte Dashboard werden ventilbezogene Prozessparameter eingestellt, visualisiert und bei Bedarf angepasst. Je nach Ausführung reicht der Funktionsumfang von integrierter Steuerung und digitalen Ein- und Ausgängen bis zur Mediumtemperierung und Überwachung des Prozessdruckverlaufs.

Die Bereitstellung von Ventilstatus, Temperaturwerten, Meldungen und Druckverläufen unterstützt die Einbindung in automatisierte Anlagenkonzepte. Prozessabweichungen lassen sich dadurch früher erkennen, während qualitätsrelevante Daten besser nachvollziehbar bleiben. Das kann insbesondere bei reproduzierbaren Dichtstoffapplikationen und dokumentationspflichtigen Fertigungsprozessen von Vorteil sein.

Stabiler Materialfluss durch optionale Temperierung: Die optionale Temperierung unterstützt einen gleichmäßigen Materialfluss, wenn das Fließverhalten des Mediums stabilisiert werden muss. Bei bestimmten Dichtstoffen, Klebstoffen oder Fetten kann eine geregelte Mediumtemperatur dazu beitragen, Viskositätsschwankungen im Ventilbereich zu reduzieren.

Dies ist vor allem bei temperaturempfindlichen oder hochviskosen Medien relevant. Ein stabileres Fließverhalten erleichtert die Prozessführung und unterstützt einen gleichmäßigen, reproduzierbaren Materialauftrag.

Typische Anwendungen in Fertigung und Montage: In Verbindung mit abgestimmter Fördertechnik, geeigneter Dosiernadel beziehungsweise Dosierspitze und automatisierter Bewegungsführung lässt sich das WSV für den raupenförmigen Dichtstoffauftrag auf Gehäuse, Deckel, Elektronikbaugruppen, Sensorgehäuse oder abgedichtete Funktionsbaugruppen einsetzen.

Eine gleichmäßig applizierte Dichtnaht kann dazu beitragen, empfindliche Komponenten vor Feuchtigkeit, Staub und weiteren Umwelteinflüssen zu schützen. Gleichzeitig unterstützt der definierte Auftrag eine reproduzierbare Abdichtung entlang vorgegebener Konturen.

Flexibel einsetzbar für definierte Materialaufträge: Das Sprühventil WSV ermöglicht sowohl die Umsetzung klassischer Sprühaufträge mit Zerstäuberluft als auch raupenförmige Materialapplikationen ohne Zerstäuberluft. Damit eignet es sich für Produktionsumgebungen, in denen unterschiedliche Auftragsarten mit einem kompakten, elektrisch angesteuerten und parametrierbaren Ventil umgesetzt werden sollen.

Durch einstellbare Prozessparameter, optionale Temperierung und die Bereitstellung relevanter Prozessdaten unterstützt das WSV einen kontrollierten und nachvollziehbaren Auftrag von Dichtstoffen, Fetten und weiteren nieder- bis hochviskosen Medien.

Der Beitrag Kontrollierter Dichtstoffauftrag mit dem Sprühventil WSV erschien zuerst auf WS.

Besonders bei Ölen, Fetten, Klebstoffen, Dichtstoffen, Trennmitteln oder Pasten hängt das Ergebnis stark von Erfahrung, Sorgfalt und Tagesform des Bedieners ab. Auftragsmenge, Verteilung, Schichtdicke und Position können von Bauteil zu Bauteil variieren. Die Folgen sind Nacharbeit, Ausschuss, erhöhter Materialverbrauch oder veränderte Funktionseigenschaften des Bauteils.

Industrielle Dosiersysteme führen das Medium über eine definierte Materialversorgung und geeignete Ventiltechnik kontrolliert zum Bauteil. Je nach Anwendung kann der Auftrag handgeführt, halbautomatisch oder vollautomatisiert erfolgen. Entscheidend ist das Zusammenspiel von Medium, Auftragsmenge, Auftragsbild und Bauteilgeometrie.

Weniger Ausschuss durch kontrollierte Applikation: Eine zu geringe Medienmenge kann die Funktion des Bauteils beeinträchtigen. Eine zu hohe Menge führt häufig zu Verschmutzung, Nacharbeit oder unerwünschtem Medienaustritt. Durch abgestimmte Dosierparameter lassen sich solche Schwankungen verringern. Dosierzeit, Druck, Ventilstellung und Bewegungsablauf werden dabei an Medium, Bauteil und Taktanforderung angepasst. Bei komplexeren Bauteilgeometrien, höheren Stückzahlen oder automatisierten Fertigungsabläufen kann der Medienauftrag in eine individuell ausgelegte Lösung im Sondermaschinenbau integriert werden.

Effizienterer Medienverbrauch: Viele technische Medien sind kostenintensiv oder aufwendig zu verarbeiten, etwa Spezialfette, Klebstoffe, Dichtmassen oder funktionale Beschichtungsmedien. Durch definierte Austragsmengen wird nur so viel Medium aufgebracht, wie für Funktion, Benetzung oder Verbindung erforderlich ist. Das reduziert unnötigen Medienauftrag, Reinigungsaufwand und Materialkosten.

Reproduzierbares Auftragsbild: Beim manuellen Auftrag sind Gleichmäßigkeit, Position und Schichtdicke nur begrenzt wiederholbar. Dosiersysteme ermöglichen Punkt-, Linien-, Raupen-, Sprüh- oder Flächenaufträge mit einstellbarer Medienmenge und definierter Auftragsgeometrie. Dadurch lässt sich das Ergebnis besser an Dichtflächen, Schmierstellen, Klebeflächen oder schwer zugängliche Bauteilbereiche anpassen.

Stabilere Takt- und Prozesszeiten: Manuelle Applikationsschritte unterliegen natürlichen Schwankungen. Dosierte oder automatisierte Abläufe arbeiten mit festgelegten Prozessparametern und wiederholbaren Bewegungsabläufen. Das kann Zykluszeiten verkürzen, Taktzeiten stabilisieren und die Produktionskapazität erhöhen. Besonders bei Serienprozessen oder wiederkehrenden Montageaufgaben wirkt sich ein kontrollierter Medienauftrag direkt auf die Prozesssicherheit aus.

Prozessüberwachung und Dokumentation: Moderne Dosiersysteme lassen sich mit Sensorik, Steuerungstechnik und Prozessüberwachung kombinieren. Je nach Anwendung können Druck, Temperatur, Dosierzeit, Ventilzustand oder Materialfluss erfasst und ausgewertet werden. So lassen sich Abweichungen früher erkennen, qualitätsrelevante Prozessdaten dokumentieren und Wartungs- oder Optimierungspotenziale gezielter ableiten.

Wann lohnt sich der Umstieg?

Der Wechsel vom Pinselauftrag zur kontrollierten Applikation ist besonders sinnvoll, wenn wiederkehrende Auftragsprozesse, hohe Stückzahlen, kostenintensive Medien oder steigende Qualitätsanforderungen vorliegen. Auch bei schwer zugänglichen Bauteilgeometrien, hohem Nacharbeitsaufwand oder Anforderungen an Prozessüberwachung und Dokumentation kann eine kontrollierte Applikation deutliche Vorteile bieten.

Eine kontrollierte Applikation erfordert nicht zwangsläufig eine vollautomatisierte Anlage. Häufig reicht bereits der Wechsel vom Pinsel zu einem geeigneten Dosier- oder Applikationssystem, um Auftragsmenge, Verteilung und Wiederholgenauigkeit zu verbessern. Entscheidend ist, dass Materialversorgung, Austragsmenge und Auftragstechnik zum Medium und zur Bauteilgeometrie passen. Welche Faktoren bei der Automatisierung von Dosierprozessen entscheidend sind, erläutert der Beitrag Dosierprozesse automatisieren.

Medienauftrag gezielt optimieren: Ob Pinselauftrag, manuelle Applikation, halbautomatische Vorrichtung oder vollautomatisiertes Dosiersystem: Jeder Prozess sollte daran gemessen werden, wie sicher, wirtschaftlich und wiederholbar das gewünschte Auftragsergebnis erreicht wird.

WALTHER Systemtechnik unterstützt Sie dabei, bestehende Applikationsprozesse zu bewerten, Optimierungspotenziale zu identifizieren und passende Lösungen für das Fördern, Dosieren und Auftragen viskoser Medien auszulegen. Auf Wunsch prüfen wir Ihre Anwendung im Dosiertest mit Originalmedium und Originalbauteil, um das geeignete Dosierverfahren praxisnah abzusichern.

Der Beitrag Pinseln oder dosieren – wie effizient ist Ihr Medienauftrag? erschien zuerst auf WS.

Das WMAV ist als elektro-pneumatisch gesteuerter Auftragsapparat ausgeführt. Die ausgetragene Medienmenge wird durch Öffnungsquerschnitt, Mediumdruck und Ansteuerzeit beeinflusst. Der Öffnungsquerschnitt lässt sich über die Hubeinstellung des Ventils regulieren. Dadurch eignet sich das Ventil für Anwendungen, bei denen flüssige bis hochviskose Medien kontrolliert ausgetragen und positionsgenau auf Bauteile aufgebracht werden müssen.

Ein wesentliches Konstruktionsmerkmal ist die Membrantrennung zwischen Dosier- und Pneumatikbereich. Das Medium kommt dadurch nur mit Ventilkopf und Membran in Kontakt. Diese Bauweise unterstützt die Verarbeitung feuchtigkeits- oder luftempfindlicher Medien und reduziert das Risiko, dass Umgebungsluft in den Medienraum eindringt. Gerade bei reaktiven Klebstoffen kann dies dazu beitragen, vorzeitiges Aushärten im Ventil zu vermeiden.

Für einen sauberen Materialabschluss verfügt das WMAV über einen Snuff-Back-Effekt. Beim Schließen des Ventils wird das Medium an der Dosierspitze leicht zurückgezogen. Dadurch wird der Medienabriss unterstützt; Nachtropfen und Fadenbildung können reduziert werden. Das ist besonders relevant bei pastösen oder fadenziehenden Medien, bei denen ein definiertes Auftragsbild entscheidend für die Prozessqualität ist.

Das WMAV ist in drei Baugrößen verfügbar und deckt damit unterschiedliche Anforderungen an Öffnungsquerschnitt, Bauraum und Materialdurchsatz ab. Die Baugrößen unterscheiden sich unter anderem in Abmessungen, Gewicht und lichter Weite. So lässt sich das Ventil an verschiedene Einbausituationen und Applikationsaufgaben anpassen – von kompakten Dosierstationen bis hin zu integrierten Anlagenkonzepten.

Für erweiterte Prozessanforderungen stehen verschiedene Optionen zur Verfügung. Eine Kolbenabfrage kann den Zustand „Ventil geöffnet“ oder „Ventil geschlossen“ überwachen. Ein Drucksensor ermöglicht die Kontrolle des Ausgangsdrucks. Eine Ventilheizung kann eingesetzt werden, um das Medium im Ventilbereich zu temperieren und das Fließverhalten an die Prozessanforderungen anzupassen. Die elektrische Ansteuerung kann über ein optionales 5/2-Wegeventil erfolgen.

In automatisierten Produktionsumgebungen lässt sich das WMAV in übergeordnete Maschinen- oder Anlagensteuerungen einbinden. Die Medienzufuhr kann je nach Anwendung über Kartuschen, Kolbendosierer, Druckbehälter oder Pumpensysteme erfolgen. Dadurch lassen sich Ventilfunktion, Materialversorgung und optionale Überwachungskomponenten auf den jeweiligen Dosierprozess abstimmen.

Typische Einsatzbereiche liegen in der Verarbeitung einkomponentiger Klebstoffe, Polyurethane, Epoxide, Silikone, MS-Polymere, Dichtstoffe, Gapfiller oder wärmeleitfähiger Pasten. Das Ventil eignet sich für Dosier- und Auftragsprozesse in der Elektronikfertigung, Fahrzeugtechnik, Batterietechnik, Medizintechnik, Montageautomation und allgemeinen industriellen Fertigung.

Das Membranauslassventil WMAV verbindet kompakte Bauweise, pneumatische Ventilbetätigung, Membrantrennung und optionale Prozessüberwachung in einer robusten Ventillösung. Es ist besonders geeignet für Anwendungen, bei denen reaktive oder hochviskose Medien druck-/zeitgesteuert, positionsgenau und mit sauberem Medienabriss aufgetragen werden müssen.

Weitere Informationen finden Sie auf der Produktseite zum WMAV Membranauslassventil.

Der Beitrag Druck-Zeit-Dosieren reaktiver Medien mit Membranauslassventil WMAV erschien zuerst auf WS.